고순도 인조흑연 전극의 생산공정은 어떻게 되나요?

인조흑연 전극 공급업체로서 고순도 인조흑연 전극 생산 공정에 대한 문의를 자주 받습니다. 자, 이해하기 쉽게 설명해 드리겠습니다.

원료 선택

고순도 인조흑연 전극을 만드는 첫 번째 단계는 올바른 원료를 선택하는 것입니다. 우리는 주로 고품질의 석유 코크스와 침상 코크스를 사용합니다. 석유 코크스는 정유 과정의 부산물인 반면 침상 코크스는 구조가 더 정돈되어 있고 전기 전도성이 더 좋습니다.

우리는 신뢰할 수 있는 공급업체로부터 코크스를 공급받습니다. 이러한 코크스의 품질은 흑연 전극의 최종 특성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 예를 들어, 코크스의 황과 회분 함량은 가능한 한 낮아야 합니다. 황 함량이 높으면 전극 사용 중에 부식 및 전기 효율 감소와 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 그리고 회분 함량이 높으면 최종 제품에 불순물이 유입될 수 있는데, 이는 고순도 응용 분야에서는 절대 금기 사항입니다.

하소

생 코크스가 확보되면 다음 단계는 하소입니다. 하소는 기본적으로 회전 가마나 용광로에서 일반적으로 약 1200~1300°C의 고온에서 코크스를 가열하는 것입니다. 이 과정을 통해 코크스에 들어 있는 수분, 탄화수소 및 기타 불순물과 같은 휘발성 물질을 제거합니다.

하소하는 동안 코크스는 물리적, 화학적 변화도 겪습니다. 밀도가 증가하고 구조가 더욱 안정됩니다. 하소 후 코크스는 흑연 전극 제조에 사용하기에 훨씬 더 적합합니다. 이 단계는 강력하고 내구성이 뛰어난 전극의 기초를 구축하는 것과 같습니다.

연마

하소 후 코크스는 미세한 분말로 분쇄될 준비가 됩니다. 분말의 입자 크기가 전극의 성능에 영향을 미치기 때문에 분쇄는 중요한 공정입니다. 우리는 볼밀이나 기타 분쇄 장비를 사용하여 하소된 코크스를 특정 크기 분포의 분말로 줄입니다.

분말의 입자 크기를 정밀하게 제어해야 합니다. 입자가 너무 크면 전극 표면이 거칠어지고 밀도가 나빠질 수 있습니다. 반면, 입자가 너무 작을 경우 후속 혼합 및 성형 공정에서 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 우리는 항상 최고의 전극 품질을 보장하기 위해 최적의 입자 크기를 목표로 합니다.

혼입

이제 미세한 코크스 분말이 생겼으니 이를 바인더와 혼합합니다. 가장 일반적으로 사용되는 바인더는 콜타르 피치입니다. 혼합 과정은 약 150~180°C의 온도로 가열된 믹서에서 수행됩니다. 이 온도에서는 콜타르 피치가 부드러워지고 코크스 입자를 고르게 코팅할 수 있습니다.

혼합하는 동안 올바른 농도를 얻기 위해 코크스 분말에 일정량의 피치를 추가합니다. 코크스 대 피치의 비율은 최종 전극의 원하는 특성에 따라 신중하게 결정됩니다. 이 혼합물을 그린 페이스트라고 부르는데, 이는 반죽과 같은 농도를 가지며 다음 성형 단계를 위한 준비가 되어 있습니다.

형성

고순도 인조흑연 전극을 형성하는 방법에는 크게 압출법과 성형법 두 가지가 있습니다.

압출은 그린 페이스트가 다이를 통과하여 긴 원통형 모양을 형성하는 공정입니다. 압출 공정을 통해 다양한 직경과 길이의 전극을 생산할 수 있습니다. 이는 대량 생산이 가능한 연속 공정입니다. 압출 중에 가해지는 압력은 페이스트를 압축하는 데 도움이 되며 전극에 초기 모양과 밀도를 부여합니다.

반면에 성형은 그린 페이스트를 금형에 넣고 압력을 가하여 전극을 형성하는 과정을 포함합니다. 이 방법은 복잡한 형상이나 소규모 배치 생산의 전극을 만드는 데 더 적합합니다. 형성 후 녹색 전극은 견고한 모양을 가지지만 여전히 상대적으로 약합니다.

빵 굽기

형성된 녹색 전극은 베이킹 공정을 거친다. 베이킹은 800~1200°C 온도 범위의 베이킹로에서 이루어집니다. 이 공정은 바인더를 탄화시켜 전극을 더욱 경화시킵니다. 베이킹하는 동안 콜타르 피치는 분해되어 코크스 입자를 함께 유지하는 탄소 매트릭스로 변환됩니다.

베이킹 공정은 전극의 균열 및 기타 결함을 방지하기 위해 느리고 신중하게 제어됩니다. 일반적으로 전극의 크기와 두께에 따라 완료하는 데 며칠이 걸립니다. 베이킹 후 전극은 훨씬 더 강해지고 더 나은 기계적 및 전기적 특성을 갖습니다.

수태

구운 전극의 밀도와 성능을 향상시키기 위해 종종 함침 공정을 사용합니다. 이 공정에서 구운 전극은 진공 및 압력 조건에서 피치 기반 함침제에 담가집니다.

함침제는 전극의 기공을 채워 밀도를 높이고 전기 저항을 감소시킵니다. 이는 낮은 저항이 요구되는 고순도 애플리케이션에 특히 중요합니다. 함침 후 전극은 일반적으로 함침제를 탄화시키기 위해 더 낮은 온도에서 다시 구워집니다.

흑연화

고순도 인조 흑연 전극을 만드는 마지막이자 가장 중요한 단계는 흑연화입니다. 흑연화는 전극의 탄소 구조를 흑연과 유사한 구조로 변환하는 고온 공정입니다.

전극은 흑연화로에 배치되고 일반적으로 약 2800~3000°C의 매우 높은 온도로 가열됩니다. 이 온도에서 탄소 원자는 흑연의 특징인 보다 규칙적인 육각형 격자 구조로 재배열됩니다. 이러한 구조는 전극에 우수한 전기 전도성, 열 전도성 및 화학적 안정성을 제공합니다.

흑연화 후 전극은 고순도 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 주의 깊게 검사됩니다. 표준을 충족하지 않는 전극은 거부되며 최고 품질의 전극만 선택되어 추가 처리 또는 판매됩니다.

고순도 인조흑연 전극의 응용

고순도 인조흑연 전극은 다양한 용도로 사용됩니다. 그들은 전기를 전도하여 열을 발생시키고 고철을 녹이는 제강용 전기로에 일반적으로 사용됩니다. 우리에 대한 자세한 내용은초저저항 흑연 전극, 저희 웹사이트를 방문하실 수 있습니다.

그들은 또한 유리 산업에서 유리를 녹이고 정제하기 위해 사용됩니다. 우리의유리 산업용 흑연 전극이 업계의 고순도 요구 사항을 충족하도록 특별히 설계되었습니다.

또한, 실리콘 생산에 중요한 역할을 합니다. 우리의실리콘 생산용 흑연 전극실리콘 생산에 필요한 고온 환경을 제공하는 데 사용됩니다.

조달 문의

고순도 인조 흑연 전극 시장에 관심이 있으신 경우, 주저하지 마시고 당사에 문의해 주십시오. 우리는 귀하의 특정 요구 사항에 적합한 전극을 선택하는 데 도움을 줄 수 있는 전문가 팀을 보유하고 있습니다. 철강 제조, 유리 생산, 실리콘 제조에 전극이 필요한지 여부에 관계없이 우리가 도와드리겠습니다. 우리는 고품질의 제품과 우수한 고객 서비스를 제공하는 것에 자부심을 갖고 있습니다. 그러니 오늘 저희에게 연락하셔서 함께 멋진 파트너십을 시작해보세요.

참고자료

• Fitzer, E., & Ebert, H. - P. (1973). 탄소 강화재 및 탄소 - 매트릭스 복합재. 스프링거 - Verlag.
• 마쉬, H., & 하인츠, EA (1998). 탄소 기술 소개. GD 에드먼슨.